Découpe CNC

[Jeanmi]

Bien joué Bibi, je pensais aux Cartouches Dorée, mais je ne me souvenais plus de l’avion qu’ils pilotaient à l’époque

[yoyo]

Bravo Bibi. Bien joué.
Et voici la deco du dernier vol d'un TB30 dans l'armée de l'air, surnomé "The last flight"

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Cette déco reprend toutes les couleurs qui on été utilisées par des TB 30 dans l'armée de l'air entre 1984 et 2019.

Yoyo

[Jacky_m]

Vas y faut en dire plus maintenant

taille masse moteur .....

Je veux bien assister à ton atelier " mise en peinture " lorsque tu seras à ce stade. Belle deco en tout cas

[Armand]

Ok aussi pour en dire plus (même si j'étais déjà un peu dans le secret à cause du train )
Mais yoyo, je te propose d'ouvrir un post spécifique sous construction pour le faire, sinon les "CNCistes" ne vont plus rien y comprendre

[Bibi]

Bravo Bibi. Bien joué.

Yoyo

…

41AEBEF2-EC70-4605-B3EB-E1FDC158D76A.jpeg (59.11 Kio) Consulté 1718 fois

[bisra]

0.3 mm

a préciser encore : vitesse de rotation de la broche 14 000 T/mn. Si plus rapide il faut avancer proportionnellement plus vite en matière.

Je pense qu'on est en sécurité avec ces paramètres. De beaux copeaux sont le signe d'un travail normal de la fraise.
Avec un pinceau je vide aussi en permanence en avant du parcours les copeaux qui s'accumulent car le lubrifiant empêche leur évacuation naturelle. Je pense que cela aide aussi un peu à la belle finition qu'on obtient sur le chant de découpe.

J'avais réalisé il y quelques mois deux pièces similaires en dural 3 mm pour le train d'un planeur de ppm. La première sans lubrifiant, la seconde avec. l'aspect final plaide pour le lubrifiant.

avec et sans lubrifiant.jpg

Je ne chercherai pas à aller plus vite ou plus profond car on fait peu de pièces en dural donc on peut patienter quelques minutes pour obtenir le résultat

Bonjour Armand,
Je reviens brièvement vers vous pour vous parler de la dernière modification opérée sur ma 3018 Max. Comme tu le sais, j'avais modifié ma machine en m'inspirant de ce que tu avais fait sur ta 3018. J'avais remplacé la partie Z par un ensemble à billes qui me donne entière satisfaction.
Maintenant, je voudrais me lancer dans la fabrication artisanale de circuits imprimés pour mes petits montages électroniques et il me faut gratter les derniers dixièmes de mm d'erreur résiduels pour obtenir ce que je veux en termes de précision. Alors j'ai formé le projet de monter une vis à bille dans l'axe X de la machine dans un premier temps. Je craignais de rencontrer plein de difficultés mais finalement, cette opération s'est avérée très simple et relativement économique. La liste de courses a été la suivante;
- 1 x vis à bille SFU1204 de 400mm: 17,00€
- 1 x écrou boîtier DSG12H pour cette vis: 5,67€
- 2 x roulement 10x26x8: 3,71€
- 2 écrous hexagonaux M10 pas fin 1mm: 1,00€

Soit 27,38€ pour le tout si je ne compte pas l'équerre en plastique que j'ai dessinée et réalisée en impression 3D.

print1.pdf

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Le principe est très simple. Les vis SFU1204 sont livrées avec un usinage en bout de vis de diamètre 10. Cela permet d'enfiler dessus un roulement de diamètre 10mm intérieur qui vient en butée sur le filetage de diamètre 12mm de la vis à bille. Ce roulement vient en appui sur la face intérieure du portique côté droit. De l'autre côté du flanc de portique, on enfile un autre roulement à bille identique et on le plaque le tout avec un écrou sur le filetage prévu à cet effet sur la vis à bille.
Ainsi, la vis à bille tourne librement dans les roulements tout en ayant aucun jeu longitudinal.
Les cotes du boîtier écrou DSG12H sont telles que la face prévue pour venir fixer la plaque d'adaptation solidaire des chariots MGN12H vient s'ajuster exactement dessus. Il suffit de faire 4 trous sur cette plaque comme tu l'avais fait avec le petit cube.

A l'autre bout de la vis à bille j'ai placé un palier à billes pour le principe avec une vis de fixation sur deux. En fait ce palier est inutile et il n'est là que pour supporter le poids de la vis à bille qui n'est pas lourde. Un palier fixé sur le portique gauche viendrait contrarier la concentricité du système. Il vaut mieux ne pas en mettre. D'autant plus que la vis à bille de 400 mm ne vient pas tout à fait jusqu'au flanc gauche, ce qui n'a aucune importance car l'écrou du chariot ne vient pas jusque là.

Voilà. Je trouve que pour une trentaine d'Euros, c'est un bon investissement.
La prochaine étape sera de faire la même chose pour l'axe Y.

[Armand]

Merci Bisra pour ce retour d'expérience,

C'est avec plaisir que je constate que nos échanges ne sont pas tombés dans l'oubli
Il m'a fallu remonter bien loin dans les pages pour les retrouver.
Il est vrai que maintenant que nos CNC respectives sont opérationnelles il n'y a pas lieu d'en parler quotidiennement.
Je parlais encore de l'activité de ma machine hier sur le terrain avec un aéromodéliste. Ma CNC qui découpe occasionnellement du CTP, du Dural, un peu plus souvent du balsa, mais surtout du Depron, j'en suis à 73 kits de petits avions Depron, tous modèles confondus (voir sujet Takeshi et Thunderbob). Je tiens un fichier Excel à jour ! C'est dire que la mécanique (surtout les rails) n'a pas chômé. Pour l'instant tout est encore OK.

Pourrais-tu nous publier une photo de ta machine avec les dernières améliorations ?
Ton exemple est la preuve qu'en partant d'une 3018 de base on peut arriver à des très bons résultats, à condition de pouvoir se contenter d'une petite surface de travail, ce qui n'est pas le cas chez mous ici, les aéromodéliste.

Si tu veux faire du circuit imprimé, les vis à bille vont effectivement t'apporter une bonne précision sur tous les axes.
mais même si l'axe Z est précis il faudra aussi veiller un un nivellement précis du plateau ou plutôt du martyr, afin que la découpe de la couche de cuivre se fasse de manière uniforme en profondeur. Je te renvoie de ce que j'ai entrepris à partir de la page 61 ci-dessus. ce beau plateau avec en plus des inserts de fixation, ne m'a JAMAIS servi . Mais dans ton cas un surfaçage semble s'imposer car sans cela on peut facilement trouver des défauts de planéité allant de 0.5 à 1 mm

[bisra]

Content de te lire Armand. Je vois que tu es toujours sur la brèche.
Tes remarques sot toujours judicieuses. Je ne manquerai pas le moment venu de surfacer mon martyr. Par ailleurs, le logiciel que j'utiliserai dispose d'un système de palpage qui réalise une carte topographique du plateau qu'il utilise ensuite pour tenir compte des variations (d'altitude) lors du fraisage.
Voici quelques photos de la bête:
J'ai passé un temps fou pour trouver une méthode permettant de générer les bons gcodes pour graver les circuits imprimé. En effet, rien n'existe (en gratuit) pour faire cela sous Linux. Si quelqu'un est intéressé, je partagerai avec plaisir mes connaissance dans le domaine.

Pour ce qui concerne la 3018 MAX, je n'en aurai gardé à terme que la carcasse le mérite de celle-ci étant qu'elle est tout alu avec des profilés 40x40 pour le l'axe Y.

[Armand]

On est effectivement bien loin de la 3018. Il n'y a que le guidage du plateau qui reste d'origine. Des Nema 23 pour cette petite machine dis-donc tu ne lésines pas !
Je pense qu'avec tes palpeurs tu n'auras probablement pas besoin de surfaçage.
Je compte sur toi pour nous rapporter tes premières expériences de circuit imprimé (même si personnellement je n'en imprimerai probablement jamais, sauf peut-être pour rendre service à quelqu'un le cas échéant.

[bisra]

Je vous tiendrai au courant. Remplacer le guidage, la vis et le moteur de l'axe Y, ça me démange.. J'ai encore deux nema23 en stock.