Découpe CNC

[Armand]

Je vais revenir un peu sur l'aspect logiciel pour générer de bons fichiers dxf à envoyer vers la CNC.

En page 10 de ce post je présentais une version gratuite d'ABViewer, dont je rappelle le lien :
https://fr.cadsofttools.com/pdf-to-dwg-online/
Sur ce site on peut donc convertir gratuitement 2 fichiers par jour depuis le format pdf vers dwg (dxf aussi il me semble, mais c'est beaucoup moins performant)

A l'époque je partais de fichiers pdf produits avec mon scanner depuis des plans papier.
Pourquoi cette précision ? C'est parce que de cette manière le pdf généré provient d'une image pixel et le logiciel fait de son mieux pour générer des vecteurs.
Je rappelle aussi le résultat :
en haut l'image scannée en pdf , en bas le dwg généré. J'avais à l'époque trouvé cela parfait, il suffisait de quelques retouches sur le dwg pour le sauvegarder en dxf pour la CNC

Si j'en reparle aujourd'hui, c'est que j'ai trouvé bien mieux et toujours gratuit.

Je suis parti d'un plan d'avion téléchargeable en format pdf multiple (plusieurs pages à imprimer puis à coller ensemble pour obtenir un plan). Ce n'est pas la première fois que j'assemble de tels plans (voir mes dépronades sur ce forum).
Si auparavant j'imprimais mes pages A4 pour les scanner ensuite c'est parce-que je ne savais pas séparer le fichier pdf global en pages individuelles et ABViewer n'accepte que des fichiers de moins de 3 Mo en version gratuite.

Je viens de découvrir un petit utilitaire en ligne qui découpe le gros fichier pdf en pages individuelles, le voici :
https://www.ilovepdf.com/fr/diviser_pdf

Il suffit ensuite d'envoyer ces fichiers moins volumineux d'une page dans ABViewer pour récupérer un dwg.
Vous me direz le résulat est presque le même.
Eh ben non,
le fichier pdf téléchargé provient d'un dessin vectoriel (du moins la plupart de ceux que je télécharge)

Il y a donc pdf et pdf (j'en ai trouvé la preuve sur le net)

Et avec ce nouveau format de pdf le dwg généré est une copie conforme du pdf et même mieux parce-que les traits sont vraiment des vecteurs et restent très fins. De plus il n'y a aucune retouche à faire.

Ces pages multiples possédant des repères de d'assemblage (souvent un cadre), il suffit ensuite d'assembler les divers morceaux en dwg en alignant sur ces repères et voici le résultat.

On vient de passer d'un plan pdf pages multiples à assembler à un plan complet dwg parfaitement exploitable.
La seule limite : lorsqu'on sélectionne une ligne sur ce nouveau plan (c'est souvent une polyligne), elle est limitée à l'ancienne page (le cadre vert sur l'exemple). pour une pièce il faut donc sélectionner plusieurs parties. mais là on arrive à de la manipulation DAO que chacun fait selon ses habitudes et le logiciel qu'il utlise

J'ai aussi vérifié l'exactitude dimensionnelle du résultat, c'est du 100% (dans la limite de ce que peut lire l'oeil nu sur une règle graduée)
On est revenu en quelque sorte au fichier vectoriel source qui avait servi à générer le pdf

Voici le fichier à télécharger (11 pages) que j'ai utilisé pour la vue présentée. Tous les plans de Hilmar Lange téléchargeables sur le site de FlugModell, sont de même nature, je suppose qu'il en est de même pour les autres que je n'ai pas testés.

https://www.flugmodell-magazin.de/downl ... an-milano/

En résumé (oui, je sais que j'ai été long, mais les découpeurs CNC gagneront à tout lire ) : préférer les pdf d'origine vectorielle aux pdf d'origine pixel pour la transformation en dwg

[Jipé]

Voici la réponse pour le courant qui circule sous 36 V entre l'alim et le CNC shield
20201206_154056.jpg
Mon multimètre ne peut afficher qu'une décimale dans cette fonction. Parfois l'affichage passe même à 0. Donc l'intensité est inférieure à 0.1 A.
Les intensités données pour ces moteurs sont des intensités de pointe je suppose, donc si d'après ton calcul le câble est dimensionné pour la moitié cela devrait suffire. Dans le cas contraire ce problème aurait déjà été soulevé sur les nombreux forums que j'ai visités sur le sujet.

le jour où j'arriverai à faire fondre un câble je te le signalerai

Mais ou sont donc les ampères prévus par le constructeur ???? Peut être que la fréquence de commutation des moteurs perturbe le fonctionnement de la pince ampèremétrique... Je vais rester sur la section constructeur pour faire mes essais, je verrai bien si ça passe. Pour info, le conducteur constructeur est composé d'un toron de 14 brins de 0.12 mm de diamètre. Si on lui applique une densité de courant de 7 A/mm² (ce qui est énorme pour une telle section) il ne peut supporter que 0.9 A en régime continu. Je suis très loin des données constructeur avec ses 1.8 A.

Si cette section suffit, je vais pouvoir utiliser des nappes à 12 conducteurs qui traînent dans mes tiroirs à la place des chemins de câble articulés.

En ce qui concerne les PDF, l'application que tu as déniché est très intéressante puisque tu récupères les données initiales. Il faudra que je fasse un essai.

[Armand]

Cette affaire de section de câble est effectivement une énigme. Personnellement je n'envisage pas de m'en préoccuper, mais je comprends ton raisonnement, qui mérite peu-être une recherche plus approfondie, ne serait-ce que pour la compréhension de ce choix de la part des constructeurs.

Encore un complément pour la vectorisation des fichiers pdf.

Avant, du fait que je créais mon pdf sur la vitre de mon scanner A4, j'étais donc limité à ce format pour les pièces à découper alors que ma CNC permet maintenant un bon 430 x 220 mm.

Vu que maintenant je réassemble le plan complet, je peux traiter des pièces plus grandes et lorsqu'elles dépassent les limites de la CNC j'utilise la technique d'assemblage rodée avec le Crobe sur la première version de la CNC. Je viens d'ailleurs de la réutiliser pour le petit planeur Milano ci-dessous.
Il n'y a donc, en théorie du moins, plus de limitation de taille de pièces liée à la zone de découpe de la CNC.

20201205_210640.jpg (138.95 Kio) Consulté 4664 fois

Et un dernier point pour l'utilisation d'ABViewer, version gratuite:
La limitation déjà évoquée est est de 3 Mo par fichier, mais aussi de 2 pages par fichier, et ce à raison de 2 fichiers par 24 heures.
J'ai fait le test avec un fichier de plus de 2 pages, mais inférieur à 3 Mo. Il ne restitue effectivement que les deux premières pages en dwg

L'astuce est donc, une fois le fichier source pdf décomposé en pages individuelles, de refaire des compositions de deux pages (le même logiciel le permet), avant de les envoyer vers ABViewer. (j'ai un fichier de 20 pages en instance. Au lieu de le convertir en 10 jours consécutifs, 5 jours suffiront, ce n'est pas du tout négligeable !)

J'ai aussi fait le test des 24 h sur ABViewer : 5 mn avant l'échéance impossible de convertir, une minute après le délai ça fonctionne, donc ce sont bien 24 heures glissantes non et des jours calendaires.

bonnes conversions pour les amateurs ...

[yoyo]

Armand une petite remarque.
Pour avoir une meilleur solidité,il faudrait éviter d'avoir tous les raccords au même niveau,quand les pièces sont plus grandes que la capacité de la fraiseuse.
J'ai hâte de finir le P47 afin de pouvoir finir la CNC et me lancer moi aussi dans les découpes.

Yoyo

[Armand]

Tu as raison yoyo, il faudrait dans la mesure du possible décaler ces assemblages pour des pièces contiguës (flancs et dessus / dessous de fuselage par exemple) Ici je n'avais pas trop le choix car la partie mince est assez longue pour les deux pièces et atteint la limite de ma CNC, de plus je voulais faire l'assemblage à un endroit ou il y a beaucoup de matière. (sur la photo les deux pièces centrales un peu plus larges ne font pas partie du fuselage, il s'agit de cales pour le respect du dièdre de l'aile lors du collage.)

Mais en réalité c'est à mon avis davantage une question d'appréhension que de résistance réelle car la zone d'assemblage me semble plus solide que les autres parties dans du dépron, du fait de la colle en plus. Je pense d'ailleurs que pour le balsa ça devrait être pareil.
Là où ça pourrait poser problème c'est l'assemblage dans une zone où le matériau doit être plié (souvent le cas sur un fuselage) car la colle rend l'ensemble plus rigide.

On peut aussi jouer sur la forme de l'assemblage et sa longueur.

J'ai choisi une forme en V (pour faciliter l'emboitement), complétée par des retours angulaires (pour garantir un bon calage) et une longueur importante (pour une grande surface de collage). Je n'ai rencontré aucun problème de positionnement de la pièce assemblée.

J'ai vu que Caudron avait utilisé pour le Thunderbob un assemblage en forme de "créneaux de château fort", c'est une variante qui offre aussi une grande surface de collage, tout en limitant la longueur de l'ensemble, ça peut être intéressant là où cette longueur peut poser problème.

[Armand]

Ce soir premier fraisage d'une pièce en dural de 3 mm pour fixer le chemin de câbles sur la CNC

La pièce est vissée sur un martyr en mélaminé
fraise 3.17 mm 1 dent carbure
vitesse 150 mm / mn
0.5 mm par passe
Pendant le fraisage il a fallu appuyer sur la pièce pour éviter les vibrations malgré la fixation par 3 vis.

J'avais prévu du white spirit pour lubrifier, mais l'alu n'a absolument pas chauffé.
Les copeaux sont bien nets et nombreux, signe d'un bon travail de la fraise
la pièce terminée est nickel

Je pense qu'on pourrait fraiser bien plus vite et plus profond par passe (17 mn pour découper cette pièce), mais le peu de pièces que j'aurai probablement à découper ne le justifie pas, je pense rester en sécurité avec ces paramètres.

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[yoyo]

WWooouuaahhh ça c'est une bonne, voir une très bonne nouvelle . Car pouvoir usiner du dural de 3mm avec ce type de CNC, laisse des nouvelles perspectives pour la suite.
Yoyo

[Armand]

Cette pièce était donc destinée à fixer un système de guidage des câbles sur la CNC qui en a assuré la découpe.

Voici comment cheminaient auparavant les câbles de la broche :

Il a donc fallu enlever le gainage en spirale pour éviter trop de rigidité à l'intérieur du chemin de câbles.
La pièce en dural, destinée à accueillir le haut du guidage va être fixée sur le moteur Z où j'ai remplacé les vis trop courtes par des tiges filetées pour la fixer (flèche jaune).

Le bas du guidage et vissé sur le profilé V-Slot sur deux écrous coulissants (flèche rouge)

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Voici la pièce dural et le chemin de câbles en place

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Une autre vue

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et une petite vidéo montant le tout en mouvement
https://youtu.be/XTm3XpFYvgw

Le diamètre extérieur mini de pliage de ce chemin de câbles pour lequel le vendeur proposait 3 dimensions correspond à 2 mm près à l'espace entre le dessus du profilé V-Slot et la face inférieure de la pièce dural, parfait pour moi.
J'avais évoqué ce point ici : https://forum.spmc-modelisme.fr/viewtop ... 2&start=40

[Jipé]

Comme le dit Yoyo, c'est une très bonne nouvelle, qui plus est, très rassurante en ce qui me concerne, puisque j'ai acheté le même ensemble porte-outil pour équiper la machine que je construis. Apparemment la puissance est suffisante pour nos travaux de modélistes.

Je profite de l'occasion pour remercier Armand d'avoir déniché une des rares broches de cette catégorie ou le porte pince est usiné directement dans le rotor du moteur. Sur le plan des contraintes en flexion rotation pendant l'usinage il n'y a pas photo entre un arbre monobloc de 15 mm et un porte pince de 15 mm emmanché sur un arbre moteur de 6 ou 8 mm comme c'est le cas sur la plupart des autres moteurs.

En ce qui concerne les vibrations pendant l'usinage, elles sont aussi présentes sur des machines professionnelles beaucoup plus imposantes si le bridage est trop éloigné de la zone d'usinage. Si la forme de la pièce le permet on a souvent intérêt à percer des trous qui ne seront utilisés que pour le bridage.

Bravo Armand, prochain test sur une tôle d'acier de même épaisseur (en adaptant les paramètres de coupe , bien sûr)

JP

[Armand]

Je viens seulement de découvrir cet aspect porte pince usiné directement dans le rotor du moteur. Effectivement il n'y a pas de vis BTR latérale pour le fixer !
Mon critère à l'époque était "brushless" et poids raisonnable