Strasbourg Plobsheim Model Club

Et pourtant, les mignonnes, elles sont souvent à croquer :arrow
OK c'est nul , mais j'ai pas pu m'en empêcher.......

Une petite amélioration (déjà ) pour la CNC chinoise 3018 (il y a au moins une seconde machine similaire au SPMC )

Les vibrations en cours de fraisage font sortir de leur logement les roulements linéaires qui guident l'axe Z. Ces derniers remontent parfois jusqu'à presque sortir entièrement de leur logement. Donc guidage moins précis.
(ils montent parfois plus haut que sur la photo, pour l'instant je les retenais avec un doigt pendant le travail de la machine, ce n'est pas le top ) Alfred vient de me dire que j'aurais pu y mettre du frein filet, probablement une solution, mais j'avais déjà réalisé ce que je montre ci-dessous :
J'ai fixé une plaquette de CTP 3 mm, avec découpages ad-hoc à l'aide d'un rilsan au-dessus de ces roulements pour les maintenir en position Un point d'attention : il ne faut pas que le rilsan soit trop large sinon il empiète sur la partie fixe du bas, réduisant le débattement de la valeur de son épaisseur (bon, ce n'est pas critique) En publiant cette photo je me suis rendu compte que le support de broche réalisé en impression 3D est déjà fendu au niveau de la vis de serrage. Peut-être qu'un second rilsan perpendiculaire au premier sera bientôt nécessaire

Ces petits défauts ne me font cependant pas regretter cet achat premier prix qui me rend bien des services à en juger par le martyr que je viens de remplacer J'ai suivi Jacky en le remplaçant par une plaque de roofmat de 20 mm d'épaisseur , ce qui me donne davantage de profondeur pour planter mes épingles de fixation. En dimensions du roofmat j'ai dépassé largement le plateau pour créer des surfaces de collage autour de la surface de travail (le scotch large gris qui se déchire à la main est très pratique pour cet usage (en plus des épingles si nécessaire ou pour des pièces dures inadaptées aux épingles)
Il reste suffisamment d'eau sous la quille de la fraise pour des pièces de plus de 20 mm d'épaisseur également (j'ai relevé légèrement la broche à cet effet)

Je rappelle que la dénomination 3018 correspond théoriquement à une surface de travail de 300 x 180 mm. C'est qui est mentionné dans le descriptif.
La réalité est inscrite sur le roofmat !

Bonjour Jipé, une question pour toi:

Sur le post Lidl tu écris :
"J'ai longtemps utilisé Draftsight, jusqu'à ce qu'il devienne payant. Maintenant j'utilise LiteCad dont l'ergonomie est très proche du précédent ; Ses fonctionnalités sont équivalentes à Draftsight et beaucoup plus souple d'utilisation pour certaines fonctions (Spline entre autre...)"

Je viens de télécharger LiteCad pour le tester.
Interface agréable et qui semble assez complète pour dessiner
peut ouvrir entre autre des dxf et des svg (suffit pour mes besoins)

MAIS
ne peut sauvegarder que sous son format propriétaire .lcd
Je n'ai pas trouvé de fonction export vers un autre format. Ceci le rend inutilisable pour mes besoins car après avoir retravaillé un fichier il faut que je puisse récupérer un dxf ou un svg pour l'envoyer vers mon logiciel de pilotage CNC (Easel pour le moment)

Peux-tu confirmer cette limitation ou n'ai-je pas (encore) trouvé où se cache cette fonctionnalité si elle devait exister ?

Quelle vitesse pour la découpe du balsa ?

N'ayant que de petites pièces à découper et en quantités limitées, j'utilisais jusqu'à maintenant des vitesses de découpe très lentes entre 100 et 200 mm/mn
En vue d'un projet plus important j'ai cherché à augmenter cette vitesse en y allant par petits pas pour une même petite pièce ( 200, 300, ... 800 mm/mn) pour découper du balsa dur avec une fraise de 1 mm
Ne voyant pas de différence, j'ai augmenté sensiblement les vitesses (1000, 1500 et j'ai fini à 2500 mm/mn)
Toujours pas de différence sensible au niveau du résultat et pas (encore) de fraise cassée
Voici ce que ça donne à 2000 mm/mn
https://youtu.be/EjT1hdZGIWc
Avant d'aller éventuellement encore plus loin, j'aimerais connaître les vitesses habituelles que vous, les quelques "pros" que je connais, utilisez avec les petites fraises.

Manu m'avait donné un lien pour calculer cette vitesse en ligne, mais l'appli demande des précisions sur la fraise que je ne connais pas. Toutefois on est voisin des vitesses élevées que j'ai atteintes. Faut-il s'arrêter là ?
http://id-conception.fr/content/26-Conditiondecoupe

Voici quelques pièces découpées d'abord à 200 mm/mn, puis à 2500 mm/mn
Les imperfections qu'on voit surtout sur la pièce courbe du bas ne proviennent pas de la vitesse à mon avis, mais du sens des fibres du bois, de sa dureté variable par endroits et du sens de rotation de la fraise, qui arrache davantage dans certaines conditions. Le phénomène se retrouve cependant un peu moins à grande vitesse.
A noter également qu'à 200 mm/mn j'avais rencontré un phénomène voisin de ce que j'avais évoqué avec le plexiglass. La fraise s'est entourée d'une masse gluante de roofmat fondu qui en a limité les performances. Ce phénomène a disparu à grande vitesse mais j'avais aussi limité le dépassement en profondeur à 0.5 mm contre 1 mm avant (contre partie : en haut à droite, en vue de dessous, une partie de pièce où la fraise n'a pas traversé) .

Globalement le résultat est un peu meilleur à grande vitesse.

A noter cependant que la vitesse de découpe globale n'augmente pas avec le même facteur que la vitesse d'avancement.. Les accélérations, décélérations, réalisation d'attaches ou passages d'une pièce à l'autre, sont des facteurs de ralentissement.

Le balsa étant très mou les fibres ne portent aucune résistance à la lèvre de coupe de l’outil et donc le balsa et refoulé mais pas coupé...
De plus il y a deux façons d’effectuer un fraisage:
- en avalant
- En opposition
Ceci et vrai pour toute sorte de matière. (Balsa ?)
Privilégier- En opposition.
Je pense que pour un fraisage balsa avec des fibres très molles ceci peu avoir une incidence plus prononcée sur l’état de surface/coupe de la pièce.
En fonction de l’arête propre de la pièce que je veux récupérer, le sens du fraisage devra se faire vers la gauche ou la droite...en prenant en compte la complexité des fibres du balsa.
Essais à faire.
Ou congeler le balsa pour le rendre plus dur, donc des fibres raides...
Une avance trop rapide et contre-productive, l’arrachement des fibres est sûrement plus prononcé.

Bibi

Mes déplacements sont à 2000 mm/mn à 100mm près.

Merci pour vos retours

Bibi, je partage tes observations, mais de là à congeler les planchettes avant de les couper ...
Es-tu sûr pour "en opposition" ? J'aurais tendance à faire l'inverse pour éviter l'arrachement.
De toutes façons ça ne change rien pour moi je n'ai pas cette fonction sur mon logiciel, sinon inverser les fils du moteur (brushed). Cela est valable pour une pièce importante unique, mais lorsqu'on dispose de nombreuses pièces aux formes variées sur une planchette, cela n'est plus possible.
Je suppose que le type de fraise et sa qualité sont aussi des facteurs importants, mais c'est un domaine où j'ai encore tout à découvrir.

Jacky, tu confirmes ma vitesse expérimentale. je vais donc me caler sur 2000 mm/mn

Et pour le CTP ?

Pour des découpes récentes dans une plaque de fibre de verre de 1.6 mm je n'ai utilisé que 70 mm/mn, mais il s'agit de quelques petites pièces, vite découpées, donc inutile de tenter le diable.

Armand a écrit : ↑11 févr. 2020, 18:19
Manu m'avait donné un lien pour calculer cette vitesse en ligne, mais l'appli demande des précisions sur la fraise que je ne connais pas.
http://id-conception.fr/content/26-Conditiondecoupe

Ci-dessous les différentes fraises :
J'ai l'impression que tu utilise une fraise diamant qui n'est pas vraiment faite pour le balsa.
Ce qui expliquerai tes découpes duveteuses.


Et un site pour en acheter, https://www.cncfraises.fr/:
Perso, pour le balsa je mettais : avec une fraise 1 dent - avance 800mm, avec 2 dents - avance 1600mm.

manu, tu confirmes ce que je viens juste d'écrire
j'ai effectivement une fraise diamant, qui ressemble plus à une lime ou râpe qu'à un outil de coupe (appellée "croqueuse" plus haut)
Je vais peut-être revoir ce point, bien que le résultat actuel se laisse voir. Mais s'il est possible d'améliorer encore, pourquoi pas ...