Strasbourg Plobsheim Model Club

Je me joins au cœur, tu vas pouvoir obtenir ton CAP.

JP

merci pour tous vos encouragements,
mais le CAP ne pourra être validé qu'avec la première pièce découpée. Et pour celle-ci je ne me contenterai pas d'une planche de balsa, je veux aller jusqu'aux limites de cette petite machine qui devrait en toute logique bien dépasser les capacités de sa génitrice.

J'avance au rythme de livraison de mes pièces ...
Les nouveaux axes de guidage Z (plus longs viennent d'arriver donc je peux commencer à assembler ce chariot.
Une fois de plus je suis impressionné par le nouveau guidage sans aucun jeu et la précision de l'écartement des axes sur la pièce imprimée 3D qui permet un glissement en légère force du chariot sans point dur. La suppression du jeu est aussi liée aux roulements qui font une meilleure impression (malgré leur origine géographique) et à leur longueur plus importante (dépassement en haut de la pièce, compensée par un allongement du chariot X.
Avec cette augmentation de hauteur du chariot X j'ai aussi augmenté le débattement final en Z qui pase de 40 à 50 mm par rapport à la 3018 d'origine Autre amélioration : les tiges filetée d'entrainement utilisées sur ces machines non professionnelles ont un léger jeu entre le filetage de la tige et celui de la pièce en laiton qu'elles entrainent. On compense cela par un ressort maintenu en tension par une seconde pièce laiton non solidaire du chariot à entrainer, mais juste bloquée en rotation.
Sur la 3018 d'origine ce système existait uniquement sur le chariot X.
Dans ma version "new" j'en ai aussi équipé l'axe Z, même s'il est moins critique pour nos découpes traversantes, comme déjà évoqué
(sur la photo on voit la seconde pièce laiton avec son ressort qui seront vissés pas le dessous de la pièce, dans un puits rectangulaire comme celui qu'on distingue sur la photo précédente pour le chariot X)

J'ai aussi commencé à préparer le contreventement arrière entre les deux flancs latéraux.
Il est découpé dans le même CTP 18 mm que les flancs et il est chapeauté par une bande de 30 mm de large de CTP de même qualité, mais 9 mm d'épaisseur pour accueillir le futur chemin de câbles.
Ici percement des tous de fixation pour l'assemblage (vissé + collé) L'ensemble assemblé avec des vis tête fraisée inox, mais non encore relié aux flancs (j'attends la livraison des inserts à visser) vue arrière :

.
Le bonheur a un prix

Bibi, ton tableau comparatif que je découvre est très intéressant.
Je me souviens avoir vu des plans de CNC dans des numéros anciens de Modèle Magazine (ou MRA ?) avec des tiges filetées de magasins de bricolage pour l'entrainement et des coulisses de tiroirs pour les guidages. De l'eau a coulé sous les ponts depuis ...

Dans mon cas ce sont des vis trapézoïdales qui sont utilisées
et voici le terme anglo saxon, également utilisé en français, pour définir ce système à ressort que je viens d'évoquer.
Voici comment ça se monte :
1 - Le grand écrou laiton est solidarisé du chariot pas vissage grâce à ses flancs percés.
2 - On enfonce sur le côté opposé du chariot dans un logement du diamètre du ressort, l'ensemble petit écrou plus ressort jusqu'à ce que les crans des deux écrous s'encastrent mutuellement (à ce stade il n'y a pas encore de vis) et on maintient le tout en compression avec les doigts.
3 - On visse enfin la vis trapézoïdale indifféremment depuis un côté ou l'autre. L'écartement entre les deux écrous laiton doit être ajusté en relâchant un peu la pression du ressort, afin que les filetages de ces deux pièces s'alignent sur la vis.
4 - Grâce au ressort les écrous sont maintenant en butée extérieure, donc opposée, de part et d'autre contre le filetage de la vis et cette position est maintenue du fait que le petit écrou est bloqué en rotation par le crantage.
Dans le montage que j'ai réalisé il n'y a pas de crantage, mais le petit écrou, qui est ici rectangulaire, est logé dans un puits également rectangulaire, empêchant la rotation, donc le dévissage.

Ce système maintient donc en permanence le chariot (plus précisément l'écrou solidaire du chariot) plaqué contre le filetage, supprimant le léger jeu nécessaire entre vis acier et écrou laiton, mais permettant cependant un léger mouvement par la pression du ressort pour éviter le blocage par un ajustement trop serré.

Avec le recul que j'ai maintenant avec la CNC que j'utilise je trouve que la précision est largement au rendez-vous pour nos besoins avec ce type de vis trapézoïdale, qui équipent d'ailleurs aussi beaucoup d'imprimantes 3D, du moins sur leur axe Z.

On avance à petits pas ...
J'ai reçu les inserts filetés donc j'ai pu assembler le portique (flancs + contreventement) et ainsi pu tester le fonctionnement du chariot X ainsi que du Z et notamment le jeu résiduel, dont la réduction était le principal objectif lors de cette reconstruction.

Objectif atteint, le jeu énorme sur la CNC d'origine a totalement disparu

Voici un résumé de ce point sur une petite vidéo au montage basique (avec Photo 3D fourni avec Windows)

https://youtu.be/0WtnIVcMBto

Un détail du montage du chariot Z (porte broche)
On y distingue l'écrou flottant du système anti backlash à la base du porte broche, ainsi que l'insert laiton collé à l'époxy à la base du chariot X pour le guidage de la vis trapézoïdale Z Je voulais initialement visser des plaques alu en haut et en bas du chariot X pour immobiliser les deux axes optiques de guidage, juste insérés en force, mais ils sont telle ajustés dur et semblent se maintenir ainsi sans blocage mécanique. En cas de problème ce point sera vite repris.

Un autre détail : assemblage du moteur X en déporté afin que rien ne dépasse dans la zone d'évolution du chariot X (optimisation de la course)

Du beau boulot, ça ressemble de plus en plus à du pro ; bye bye la chinoiserie d'origine.

La flexion/torsion qui reste au milieu de la course du X est lié à la conception des guidages cylindriques qui n'ont aucun appui sur la structure de la machine et ne peuvent donc en tirer profit. Mais ça tu le sais, et les coûts flambent dès qu'on veut un système plus rigide.

JP

On est d'accord sur la faiblesse des guidages par axes optiques sans support intermédiaire, ce n'est pas ce qu'il faut préconiser pour un projet DIY.

L'objectif ici n'était aussi pas le même que pour la CNC précédente, que je voulais rigide à tout prix. Ici il s'agissait de remettre quelque chose en état de fonctionnement avec des pièces qui dormaient dans une caisse. Je suis en fait allé bien au-delà de la machine originale, tout simplement en me disant tout d'abord que s'il faut déjà racheter des axes optiques, pourquoi ne pas passer au diamètre supérieur. Et à partir de là tout s'est enchainé car cela avait évidemment des conséquences sur le chariot X qui n'était plus utilisable, etc ...

En fin de compte je ne regrette pas cette aventure qui touche à sa fin car la différence avec la 3018 est de taille et la rigidité obtenue avec les axes de 12 se rapproche de celle de mon autre CNC, sans compter l'augmentation sensible de la surface de travail.
A tel point que je suis en train de dessiner un support de broche 52 mm pour permettre de voir encore un peu plus loin ...

Pour le moment je suis bloqué par des pièces chinoises qui attendent probablement la baisse des coûts des containers maritimes (accouplements de vis trapézoïdales et écrous coulissants pour profilés V-Slot) Certaines autres pièces commandées bien après sont déjà arrivées (elles avaient droit à l'avion )

Impressionnant ton acquisition des connaissances à l'évolution de ton projet Armand