Strasbourg Plobsheim Model Club

En plus des résultats effectivement corrects dans des matériaux épais, dans lesquels je n'avais jamais travaillé avec la 3018 d'origine, elle sait aussi découper le dural, et ce n'est pas un poisson d'avril.

je n'ai malheureusement pas pu aller jusqu'au bout de l'essai car, après avoir bien découpé le trou central de la pièce test (un peu moins propre cependant qu'avec la grande machine, mais acceptable), au moment de la découpe du contour de la pièce, la fraise a flirté avec la vis de fixation en acier, ce qu'elle n'a pas apprécié . Elle a continué à travailler mais avec beaucoup de bavures en bordure de découpe.
N'ayant qu'une seule fraise pour cet usage, l'essai s'est arrêté là, mais la conclusion est positive.

Elle est capable de découper du dural (2 mm d'épaisseur ici) et la précision, mesurée uniquement au niveau du trou dessiné à 20 mm est remarquable.
Je pense qu'avec la machine initiale, avec son jeu énorme sur l'axe Z, on ne serait jamais arrivé à ce résultat (mais je n'ai pas d'essai comparatif)
Et tout ceci en vidéo ...

https://youtu.be/LqfG-jINzYk

Un autre problème apparu au cours e cet essai, presque un soulagement

J'avais évoqué plus haut des plantages inexpliqués avec la grande CNC lors de découpes dans du dural.
La photo ci-dessus montre une découpe inachevée. Ce n'est pas moi qui ai arrêté le processus à cause des bavures, mais là aussi la CNC a planté et il a fallu que j'aie recours au gestionnaire de tâches pour arrêter le logiciel et reprendre la main en l'ouvrant à nouveau. Exactement le même symptôme que précédemment.

J'ai tendance à en déduire qu'on peut maintenant exclure la carte contrôleur des causes probables. Les seuls points communs restent le même logiciel utilisé (Estlcam) et sur le même PC. Et cette fois-ci je n'étais pas connecté à internet, donc pas de mise à jour intempestive possible.
Un autre point commun est encore le fraisage dans du dural, qui offre probablement plus de résistance (surtout avec une fraise détériorée ici), mais là je conclurai moins vite.

Je rebondis sur la "collision" ci-dessus avec avec la vis de fixation.

Cela m'amène à me rendre compte qu'un petit accessoire que j'avais acquis, déjà du temps de la première 3018 d'origine n'est pas si efficace que le vantait la pub.
En effet, constatant que mon porte outil entrait de temps en temps en collision avec les épingles de fixation du balsa dans le martyr en roofmat, ce qui cassait parfois les fraises minces (1mm), j'ai succombé à une pub sur un site chinois qui proposait un porte outil de remplacement muni d'un détecteur d'obstacles qui permettait d'éviter ce genre de collision.
Le principe en est simple : un petit détecteur est inclus dans le porte outil qui envoie un faisceau optique en avant du chemin connu que va parcourir la fraise. En cas d'obstacle identifié un signal est renvoyé en wifi vers l'ordinateur qui calcule une trajectoire de contournement.
Mais tout ce monde nécessite bien une alimentation.
Et là le constructeur a eu la judicieuse idée d'intégrer un générateur miniature dans la tête rotative, un peu comme ce qu'on connait déjà sur les montres sans pile qu'on n'a pas besoin de remonter et dont les mouvements du bras génèrent de l'énergie par l'intermédiaire d'un mécanisme adapté.

Le faisceau capteur sort par un petit orifice qu'on peut voir sur la photo ci-dessous : J'avais presque oublié cet accessoire car en pratique il n'a jamais eu l'occasion de se manifester.
C'est en visionnant la vidéo sur la découpe du dépron que je me suis rendu compte qu'il s'était enfin manifesté. Il avait détecté la rondelle de dépron qui était restée sur sa trajectoire et la course de la fraise a bien été modifiée pour contourner cette rondelle.
On le voit bien sur cette vidéo :

https://youtu.be/iy_Jznfvxpg

Mais pourquoi cela ne s'est-il pas passé avec la vis de fixation qui a cassé ma fraise lors de la découpe dural ?
Je pense avoir une explication: le faisceau optique sort avec un certain angle du porte outil pour détecter les obstacles en aval à une certaine distance. Ici le fraisage avait commencé à peine à 2 mm de la vis, donc hors du champ du capteur, dommage ça aurait pu sauver ma fraise !

Ce petit accessoire n'est pas très coûteux, de mémoire entre 10 et 20 € chez Ali Express. Si un utilisateur de ce type de porte outil devait être intéressé (en en connaissant maintenant ses limites), je devrais encore pouvoir retrouver les références avec un lien pour l'acheter

C'est sûr que la fraise n'a pas aimé le contact avec la vis agglo ; c'est de l'acier traité qui nécessite une vitesse de coupe bien inférieure à celle des alliages légers.

Petite astuce si tu veux améliorer la coupe (et l'état de surface) sur le dural, lubrifie au pinceau avec du pétrole ou de l'alcool à brûler ; c'est gras et ça facilite le glissement du copeau sur l'arête tranchante de la fraise.

En ce qui concerne l'arrêt de la machine, je n'ai pas d'explication rationnelle à te proposer. Le système qui gère les déplacements des petites machines étant de type "boucle ouverte", il n'a aucune possibilité de constater les pertes de pas liés aux efforts d'usinage, donc de mettre la machine en sécurité. reste une rupture du dialogue entre les drivers des moteurs d'axes et GRBL à cause d'un courant hors limite, mais là il faudrait savoir comment ce beau monde est géré...

JP

Mauvaise nouvelle

Pour ceux qui auraient pu être intéressés par le porte outils muni d'un détecteur d'obstacles, j'ai tenté de retrouver cet objet. Malheureusement le fabricant ne le propose plus que dans la version ci-dessous :

le capteur a été remplacé par une vis sans tête à empreinte hexagonale Et le mécanisme intérieur a disparu Peut-être que l'année prochaine verra ce genre de technologie réapparaître

Je serai curieux de connaître le mode d'action de ce type de capteur. Pour modifier le parcours de l'outil il faut modifier le GCode dès que l'obstacle est détecté ; même avec une liaison WiFi, il faut que le logiciel de pilotage de la machine ait une fonction capable de gérer le problème.

Je vais te décevoir Jipé,
Ce mode de fonctionnement était décrit sur le site lorsque l'objet était encore disponible.
Je suppose que par manque de débouché la société a eu des difficultés et a été rachetée par une autre que je viens de découvrir en retrouvant le lien initial chez Ali Express.
Elle ne vend plus du tout le même type de produits

https://fr.aliexpress.com/item/10050018 ... web201603_

Ah le C.. ! Je vais devoir me l'accrocher dans le dos, celui-là !

A l'avenir, je vais me méfier de tes manips.

Rassure toi, à part le 1er avril, les Alsaciens sont sérieux tout le reste de l'année

Une bonne nouvelle maintenant, sérieuse celle là

La perte de pas dans les matériaux durs est actée avec cette CNC d'entrée de gamme. Une fois le problème connu on peut y remédier par différentes méthodes :

- dessiner la pièce légèrement plus grande avec un % déterminé par l'écart mesuré lors d'un essai préalable. C'est ce que j'avais pratiqué pour les pièces du D112 avec la CNC première version. Jouable, mais contraignant car il faut redessiner chaque pièce concernée.

- réduire sensiblement la vitesse d'avancement, mais il faut s'approcher des 50 mm/mn pour obtenir un résultat précis, ce qui commence à être lent.

J'avais lu au début de mon aventure CNC qu'il existait un paramétrage logiciel pour calibrer les axes d'une CNC. Je n'avais pas prêté attention à cela à l'époque et je viens subitement de me souvenir de cette possibilité, mais où avais-je bien pu lire cela ?

C'est finalement en fouillant dans les menus Estlcam que j'ai trouvé la fonction recherchée.
Je pense qu'elle peut être utile à tout utilisateur de ce soft, indépendamment de la CNC utilisée, c'est pourquoi je la présente ici.

Au préalable il faut bien entendu avoir mesuré l'écart obtenu sur une pièce par rapport à la cote du dessin.

Voici donc le chemin à suivre : Dans l'onglet coordonnées on s'intéresse aux échelles des axes X et Y Les valeurs sont données avec 2 décimales. ça m'a tout d'abord semblé insuffisant car j'avais des écarts respectifs de 1.1 et 0.5 mm en X et Y sur des cotes de 100 mm de ma pièce découpée dans du stratifié.
J'ai cependant pu entrer les valeurs de 1.011 et 1.005 nécessaires à mon besoin, mais en validant, l'affichage s'est remis à deux décimales, soit 1.01 pour chacune de ces deux cases.
La découpe ultérieure de la pièce m'a finalement confirmé que les bonnes valeurs avaient été prises en compte, résulltat au 1/10° près Ayant augmenté ces valeurs, je voulais savoir comment se comportait maintenant la machine dans du matériau tendre. Ma prévision s'est confirmée, la découpe étant maintenant 1 mm plus grande que la cote sur les 100 mm de la même pièce.
Il s'agit donc bien d'une adaptation de la machine à la dureté du matériau à travailler. mais si à chaque découpe il faut régler ces paramètres ça risque d'être lourd en pratique.

Heureusement le concepteur d'Estlcam a bien réfléchi son application. Il est possible de sauvegarder ces paramètres avec un nom caractéristique. Ensuite, en cas de changement de matériau il suffit avec quelques clics de souris d'ouvrir le fichier paramètres adapté au matériau.
De par mon expérience, les écarts sont très voisins dans les matériaux durs (CTP, stratifié, ...) et pour les matériaux tendres (balsa, dépron) aucune correction n'est nécessaire.
En pratique il suffit donc de posséder ces deux configurations qui semblent suffisantes (peut-être une troisième pour le dural, mais je n'ai pas testé)

Il s'agit donc une fois pour toutes de tester un matériau dur de référence et découpant une pièce la plus grande possible pour une bonne précision de la mesure, puis de se créer ces fichiers de paramètres, rapides à ouvrir en début de travail.